Ведущий специалист производственного отдела BREMOR Виктор Орепук прошел все этапы бурного развития компании. С его участием на предприятии внедрялись и продолжают внедряться многие процессы автоматизации и роботизации. Иногда это был очень трудный и даже тернистый путь, но Виктор Здиславович привык к вызовам относиться… с интересом. Просто с самого детства он был с техникой на «ты» и уже подростком знал: его жизнь должна быть связана с «металлом».
Первый масштабный проект
После окончания Белорусского аграрно-технического университета 5 лет работал по распределению в родной деревне Старое Село в окрестностях Бреста. Наблюдал, как за рекой на месте, где когда-то мальчишками ловили карасиков, поднимается новое производство. Слухи о том, что строится перспективное предприятие, быстро распространились по всей округе, и в 2001 году Виктор Орепук пришел на собеседование в BREMOR (тогда еще «Санта Бремор»). Предприятие в то время выглядело скромно: офисное здание и единственное на тот момент производственное здание, где производили сельдь и мороженое.
– И все-таки при первом же собеседовании с Николаем Николаевичем Семенцовым, главным инженером компании на тот момент, я сразу уловил перспективу предприятия. Опыт у меня был не большой, но Николай Николаевич при первой же встрече мне предложил: «Сейчас строим очистные сооружения, потянешь?» У меня не возникло и тени сомнения: «Конечно!» Это были первые очистные сооружения промышленных стоков предприятия. До этого момента у компании были небольшие объемы производства, и она обходилась сотрудничеством с городскими очистными. А когда объемы выросли, понадобилось создавать условия первоначальной очистки прямо здесь, на производстве. Установили огромные, высотой с трехэтажное здание две емкости–флотаторы, после очистки с их помощью воду направляли в городскую канализацию, – вспоминает Виктор Орепук.
Эксклюзивное производство
После завершения строительства очистных практически без промедления начал строиться третий цех. Виктору Орепуку предложили стать заместителем начальника цеха по технике. Когда стены нового производства были возведены, начался самый интересный этап – поиски необходимого оборудования. Первым в новом цеху разместилось производство «Икры № 1», затем был организован запуск выпуска других продуктов в категории «спреды». В основном техническая часть нового цеха была наполнена ранее существующим в компании оборудованием. Но третий цех строился с замахом на масштаб, и его половина – довольно обширная площадь – оставалось свободной. На предприятии это пространство тогда в шутку называли «стадионом». Но все понимали: это место отведено под что-то эксклюзивное. Наконец, топ-менеджеры объявили о своем решении: на свободных площадях в цехе № 3 будет производиться сурими – продукт, который в то время на территории бывшего Советского Союза производили только в Литве.
Родина сурими – Япония. Для выпуска этого продукта в BREMOR рассматривали японское и французское оборудование. Первую линию установили французскую: механики осваивали его с точки зрения работы с «железом», технологи – с пищевым сырьем. Наладили производство, и брестская компания вытеснила Литву с белорусского рынка сурими, а затем начала поставки в Россию. Спустя всего один год в цех установили вторую линию – уже японскую.
– Меня поразила японская техника, – рассказывает Виктор Орепук. – Производительность была, например, 1200 килограммов в час против 800 на французской линии. При этом металлоемкость значительно меньше. Японцы, как известно, умеют экономить: всё у них такое миниатюрное, но надежное. С той поры мы покупали преимущественно японское оборудование: вторую линию, потом третью… На текущий момент у нас работают 8 линий и еще есть аналогичное оборудование на производственной площадке в Ногинске.
Динамика развития продолжается
За эти годы Виктору Орепуку пришлось поколесить по миру. Чтобы общаться с французами, японцами, немцами и другими представителями бизнеса, нужно было учить язык международного общения – английский. В школе Виктор изучал немецкий, так что английский стал осваивать с нуля. И тут желание совпало с возможностью – компания BREMOR на базе предприятия организовала обучение иностранному языку. Были сформированы группы, по вечерам приглашали педагогов, и Виктор Здиславович переходил от одного уровня изучения иностранного к другому в течение трех семестров.
Годы становления BREMOR как успешной градообразующей компании Виктор Орепук вспоминает очень интересным, но в то же время тяжелым периодом в жизни. При строительстве и запуске производства в цехе № 3 его жизнь полностью подчинилась работе. Производство в компании идет круглые сутки, 365 дней в году. Даже в новогоднюю ночь уходил из цеха последним. «Новогодние каникулы» в BREMOR длились 2 дня, но, как правило, 1 января Виктор Здиславович приходил в родные стены – проверить, всё ли в порядке.
В середине 2000-х начали появляться сотовые телефоны, и тогда начальник цеха поставил своему заместителю условие: приобрести мобильный телефон, чтобы всегда быть на связи. Позвонить могли с работы в любое время. И при необходимости Виктор садился на велосипед – автомобиля в семье еще не было – и ехал на работу. Такая жизнь, «интересная, но трудная», продолжалась почти десяток лет.
– Дикая в хорошем смысле динамика развития и роста здесь продолжается по сей день, драйв постоянный. В BREMOR ты никогда не покроешься мхом. Я по жизни активный человек, поэтому здесь в своей тарелке. Кажется, что все процессы отработаны, налажены. Но мы продолжаем двигаться вперед.
«Обучение» машин
С годами компания BREMOR обрела статус одного из самых быстроразвивающихся предприятий Беларуси. Когда ежесуточный выпуск продуктов стал рассчитываться в тысячах тонн, остро встал вопрос автоматизации и роботизации производства. И в этом направлении BREMOR стала флагманом в стране. Многим в те годы автоматизация и роботизация производства продуктов питания виделась невозможной. «Это не кирпичи на паллеты ставить!» – иронизировали скептики. И действительно, нежный вафельный рожок с мороженым в хрупкой упаковке, казалось, могут аккуратно уложить в коробки только женские руки. Но производственный отдел стал заниматься подбором оборудования по всему миру. В цехах BREMOR сначала появились простейшие роботы-манипуляторы для укладки мороженого в короба. Потом появились многошарнирные дельта-роботы с множественными степенями свободы для укладки крабовых палочек
Однако приобрести роботов, способных ответить на все задачи производства компании, оказалось действительно нереальным. Специалисты BREMOR определили на мировом рынке стандартных роботов (китайских, японских), которые могли бы послужить основой для механизмов, необходимых брестскому производству. Этих «иностранцев» предстояло обучить конкретным очень точным и деликатным манипуляциям. Здесь проявилось мастерство опытной команды инженеров-механиков производственного отдела. Всякий раз им предстояло написать техническое задание программистам, чтобы робот в точности копировал движения человека и при этом демонстрировал высокие показатели производительности труда.
– Робот без нужной программы – это всего лишь железяка», – поясняет наш собеседник. – Купить робота и подвесить его над линией – это путь в никуда. Его необходимо интегрировать в наше производство, «обучить» действиям. Для этого надо понимать процесс в комплексе, представлять заранее объем всех стоящих перед роботизацией задач. Это может сделать только сильная команда опытных людей. В BREMOR собран коллектив специалистов, работающих на все пять цехов предприятия. Мы знаем, на каком языке программирования должен быть написан софт, каковы требования технолога, какова грузоподъемность робота и многое другое. Множество параметров необходимо заложить в техническое задание программистам, чтобы на каком-либо участке установить робота и запустить процесс производства.
Поначалу в BREMOR пользовались услугой фирмы-интегратора, которая перепрограммировала роботов. Их обслуживанием тоже занимались сторонние организации. Потом на предприятие стала приходить молодежь, которая этому училась целенаправленно в университетах. В коллаборации сотрудников компании и сторонних организаций ковался опыт, и родилось понимание: настало время исключительного поиска поставщиков роботов, а интегрировать их в производство команда BREMOR может самостоятельно.
Роботизация – это обращение к человеку
Сегодня процесс роботизации укладки мороженого в компании практически завершен. Авторство этого проекта принадлежит исключительно сотрудникам BREMOR. На протяжении нескольких лет процесс прошел две-три интеграции, в результате которых выросла производительность и точность исполнения необходимых манипуляций. Программное обеспечение роботов продолжает постоянно обновляться. BREMOR непрерывно находится в поиске новых продуктов, современной упаковки, рынков сбыта. И этот большой творческий процесс производства отражается на роботах, избавляющих человека от рутинного труда.
Интересно, что роботизация многих процессов в BREMOR не обернулась массовым увольнением рабочих. Просто произошло перераспределение ресурсов. А механическую и порой непростую физически работу теперь выполняют машины. С появлением роботизации появилась необходимость в высококвалифицированных кадрах, которые прежде всего обучаются на месте. В компании у каждого есть шанс повысить свою квалификацию и найти себя в деле.
– Говоря об эффективности производства с помощью роботизации, люди чаще всего думают про финансы: у роботов производительность выше, а зарплату платить не надо, – размышляет Виктор Орепук. – Но мне ближе рассматривать это понятие в другой плоскости: при роботизации минимизируется так называемый человеческий фактор. Если машина настроена правильно, она не сделает ошибку. Но что важнее – при грамотной организации труда и налаженном оборудовании уменьшается травматизм, сводятся к минимуму несчастные случаи на производстве. Роботизация – довольно затратный для предприятия способ ведения бизнеса. Этот процесс не имеет быстрой отдачи. Поэтому, когда руководство решается на массовую роботизацию, его действия обращены не только на финансовую, но и гуманитарную составляющую. Это лишний раз подтверждает девиз нашей компании «Делаем жизнь лучше». А делает она лучше и для сотрудников, отдавая механическую работу роботам. А также я понимаю этот девиз как обращение к потребителям: мы предоставляем людям широкий выбор качественных полезных продуктов. Это избавляет многих хозяек от многочасовой рутины на кухне. А значит, у них появляется больше времени на то, чтобы провести его с семьей.
«Нет лучшего «хобби» для человека, чем его семья»
Виктор Здиславович получил в наследство от родителей 40 соток в родной деревне. Через всю жизнь пронес благодарность отцу и матери, оставившим ему небольшой домик, построенный в трудное время. На этом Виктор, отец трех сыновей, строит новый просторный дом для своей большой семьи. Проект полностью выполнил сам с учетом всех современных требований к «умному дому», в частности желает установить трехфазное электричество, необходимое в том числе для зарядки электромобиля.
– Строительство дома объединяет семью, – говорит Виктор Здиславович. – Мои сыновья все разные. Старший тоже техник-механик, работает в полиграфической компании, средний сейчас в армии на срочной службе, получил специальность повара-технолога. А младший пока в третьем классе, «зоолог-ботаник», интересуется рыбами, птицами. На строящемся доме выполняет роль технадзора: «Папа, давай быстрее». С женой и сыновьями мы любим вместе кататься на велосипедах, летом сплавлялись по реке Лесной. Я считаю, что не может быть лучшего «хобби» для человека, чем его семья.
Татьяна ШЕЛАМОВА
Фото Геннадия Козловского
